Linergy, la fabbrica che dialoga in tempo reale
La digitalizzazione rappresenta una delle principali leve di sviluppo per il settore manifatturiero. In questo contesto si inserisce il percorso avviato da Linergy, azienda marchigiana specializzata nella progettazione e produzione di sistemi di illuminazione d’emergenza, antincendio e antintrusione, che nel 2025 ha registrato un fatturato superiore a 38 milioni di euro. L’azienda ha intrapreso insieme a Stesi, software house veneta attiva nello sviluppo di soluzioni digitali per la gestione integrata di logistica, magazzino e produzione, un progetto di integrazione dei processi produttivi e logistici con l’obiettivo di rendere più connessi e tracciabili i flussi operativi.
Alla base del progetto emergono le esigenze di un mercato fortemente regolamentato, nel quale ogni prodotto deve rispettare rigorosi standard normativi e la possibilità di ricostruire la storia dei componenti costituisce un requisito essenziale. A questo si aggiunge la complessità del modello produttivo adottato, di tipo Assembly to Order: l’assemblaggio è avviato solo dopo la ricezione dell’ordine, mentre l’approvvigionamento dei componenti segue logiche di pianificazione dei fabbisogni. La produzione è organizzata in isole dedicate alle diverse famiglie di prodotto, nelle quali si svolgono le operazioni di assemblaggio, collaudo e confezionamento.
Fino al 2019, cioè il momento dell’incontro tra Stesi e Linergy, nonostante la presenza di un sistema Enterprise Resource Planning (ERP) consolidato e di un magazzino automatico, produzione e logistica non erano ancora pienamente integrate. Il piano di produzione era elaborato dal gestionale, mentre i dati provenienti dal reparto erano registrati prevalentemente su supporti cartacei. Questo rendeva più complesso disporre di informazioni aggiornate sullo stato degli ordini e limitava la visibilità dei processi in tempo reale. Un altro aspetto era la tracciabilità dei componenti. Informazioni come i numeri di serie delle schede elettroniche, i lotti delle batterie, le versioni firmware e gli esiti dei collaudi non erano raccolte sistematicamente durante le attività di assemblaggio: in caso di verifiche sul prodotto finito, risalire ai componenti installati richiedeva attività di ricerca lunghe e articolate.
La completa tracciabilità del prodotto
Per superare le criticità, l’azienda ha introdotto la piattaforma integrata della software house veneta composta da un sistema Warehouse Management System (WMS) per la gestione del magazzino e da un Manufacturing Execution System (MES) per il controllo della produzione. Il sistema collega ricevimento merci, magazzino automatico, isole di assemblaggio, controllo qualità, imballaggio e spedizione, consentendo agli operatori di accedere in tempo reale alle informazioni relative agli ordini di produzione, alle istruzioni operative, alle ubicazioni dei componenti e agli eventuali controlli di conformità. In questo modo è garantita la tracciabilità seriale e per lotto. Per ogni lampada prodotta è così oggi possibile ricostruire il numero di serie della scheda elettronica installata, il lotto della batteria, il centro di lavoro coinvolto, il momento del collaudo e gli eventuali interventi successivi.
Il progetto ha interessato anche il magazzino automatico, integrato nei flussi di produzione attraverso uno scambio bidirezionale di dati. Ogni contenitore oggi è identificato in modo univoco e il sistema gestisce automaticamente operazioni di prelievo, versamento, reintegro e aggiornamento delle giacenze. In questo modo il magazzino non costituisce più un sistema separato, ma è parte integrante del flusso informativo che collega pianificazione, produzione e logistica. Anche la fase di spedizione è stata digitalizzata. Gli operatori sono guidati nelle attività di prelievo e imballaggio attraverso indicazioni relative agli articoli da preparare, alle quantità, alle ubicazioni e ai colli.
L’integrazione tra ERP, MES e WMS ha permesso di rendere più fluida la gestione dell’intera catena operativa, migliorando così la disponibilità delle informazioni lungo il processo produttivo, riducendo gli errori nelle movimentazioni e aumentando la visibilità sullo stato degli ordini. “Progetti come quello realizzato con Linergy dimostrano che la trasformazione digitale non è un intervento isolato, ma un percorso”, ha dichiarato Giuliano Fiorotto, Product Owner di Stesi. “Il progetto ci ha permesso di integrare maggiormente produzione, logistica e sistemi gestionali, rendendo più strutturate e tempestive le informazioni a disposizione degli operatori e dei responsabili di processo”, ha concluso Stefano Traini dell’ufficio IT di Linergy.
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